Pablo Monroy
Durante una reunión anual con proveedores de la marca, el vicepresidente del Grupo Toyota y máximo responsable de la marca Toyota, Koji Sato declaró que “si las cosas no cambian, no sobreviviremos”.
Sato evitó mencionar directamente a los fabricantes de automóviles chinos, y en su lugar, planteó el reto como una mejora de la “competitividad internacional” de los fabricantes japoneses. El propio Sato propuso estandarizar ciertos componentes entre los fabricantes competidores para reducir costos, aumentar la eficiencia e impulsar la innovación.
De hecho, hace ya tiempo que China ha superado a Japón como el principal exportador de coches del mundo. A pesar de los resultados, Toyota sigue teniendo mucha fuerza en Europa y en gran parte del mundo, pero no así en China donde la situación es más sombría.
Las ventas de Toyota en China han caído un 17% en el primer semestre de este año, mientras que las de Honda se han desplomado un 35%. El sudeste asiático y Australia siguen un patrón similar, ya que una oleada de vehículos eléctricos chinos asequibles está erosionando la posición de los fabricantes tradicionales en esas regiones.
Ese es el contexto en el que se basa la iniciativa de Sato en la Asociación de Fabricantes de Automóviles de Japón, que él mismo preside. Su propuesta busca estandarizar componentes como el acero, los arneses de cableado y los plásticos en todas las principales marcas japonesas, liberando recursos para centrarse en lo que realmente diferencia a un automóvil a ojos de los nuevos compradores.
Debemos decir que los fabricantes de automóviles han confiado durante mucho tiempo en el uso compartido de piezas para reducir costos, no solo entre las distintas gamas de modelos, sino incluso entre marcas y segmentos de mercado.
Por ejemplo, la plataforma MQB del Grupo Volkswagen se convirtió en el referente de las arquitecturas modernas de piezas compartidas en la década de 2010, y desde entonces muchos otros fabricantes han consolidado sus gamas al mínimo indispensable de plataformas fundamentales, para lograr una producción más económica y uniforme.
Hemos visto colaboraciones entre marcas para desarrollar plataformas conjuntas. BMW y Toyota fabricaron el Z4 y el Supra como parte de un programa conjunto, y Mazda tuvo un acuerdo similar con Fiat para producir el moderno 124 Spider, que básicamente es un MX-5 con otra carrocería. Lo que propone la industria automotriz japonesa sería algo similar, pero a una escala mucho mayor.
El razonamiento del máximo responsable de Toyota es crear un nuevo “estándar japonés” para las piezas que los proveedores de todo el mundo puedan fabricar.
Estandarizar los componentes que los clientes nunca ven permitiría a los fabricantes de automóviles redirigir ese dinero hacia lo que sí les importa a los clientes, como las funciones de software, los sistemas de carga ultrarrápida y una gama más amplia de sistemas de propulsión.
Sato ha señalado que los proveedores actualmente producen 70,000 variantes diferentes de mazos de cables. Si se redujera esa cantidad, probablemente los costos de fabricación también disminuirían.
“Ahora es precisamente el momento de seguir desarrollándonos y evolucionando para afrontar los desafíos y las iniciativas de reforma que debe enfrentar la industria automotriz en su conjunto”, concluyó Sato.
Ver 0 comentarios