Las luces de los autos en México son cada vez mejores y eso es un problema: cambiarlas puede costar hasta 130,000 pesos. Ya hay un plan para resolverlo

En la actualidad, todavía es posible reemplazar algún foco fundido de nuestro coche, ya sea frontal o trasera, sin embargo, conforme las unidades luminosas se vuelven más sofisticas, sobre todo en marcas premium, que implementan tecnologías de iluminación matricial, entre otras, y que, al mismo tiempo, incluyen luces diurnas o sofisticados sistemas de luz de bienvenida, esta actividad se torna totalmente compleja.

Ante ello, como parte de un nuevo plan enfocado en la circularidad conocido como Tomorrow XX, Mercedes-Benz está replanteando cómo fabrica algunos componentes de sus autos. Por ejemplo, normalmente, varias piezas que integran la unidad luminosa frontal recurren a pegamentos y adhesivos como principal elemento de fijación dentro de la estructura del faro.

Si bien, técnicamente es posible abrir una de estas unidades después de haberla pegado, el proceso es tan complicado y tedioso que, en realidad, está fuera del alcance del propietario promedio, y sí, hay formas, pero están lejos de ser prácticas, pues durante la maniobra se pueden romper y echarlas a perder por completo.

Por lo que las unidades completas se tornan desechables una vez que falla un sólo componente. Sin embargo, en el futuro, Mercedes-Benz quiere que esos mismos componentes se ensamblen con tornillos, en lugar de hacerlo con pegamento.

El cambio parece sencillo, pero las implicaciones son significativas. Si la lente de un faro se daña por el impacto de pequeñas piedras del camino, por ejemplo, podría desatornillarse y reemplazarse, en lugar de obligar a los propietarios o aseguradoras a cambiar todo un conjunto de LED adaptativo.

Esto podría reducir considerablemente los costos de reparación y, al mismo tiempo, disminuir los residuos. Esta filosofía de volver a lo básico va más allá de la iluminación exterior, pues Mercedes está explorando paneles interiores de puertas más fáciles de desmontar, sustituyendo la soldadura ultrasónica por remaches termoplásticos reversibles. Cuando un vehículo llega al final de su vida útil, esos paneles podrían descomponerse por material en lugar de triturarse por completo.

Los materiales reciclados ya están llegando a los modelos de producción. De hecho, la próxima generación de la Clase CLA ya cuenta con un depósito de líquido limpiaparabrisas fabricado 100% de polipropileno reciclado, mientras que las fascias contienen un 25% de material reciclado.

Por otro lado, la firma alemana también está experimentando con soportes de motor fabricados con airbags reciclados, aislamiento acústico a partir de neumáticos viejos y piel sintética derivado en buena medida de plásticos reutilizados.